IgorS

Созданные ответы форума

Просмотр 14 сообщений - с 1 по 14 (из 14 всего)
  • Автор
    Сообщения

  • IgorS
    Участник

    Но, например, то же дерево, по крайней мере в направлении вдоль волокон, очень стабильное и дешёвое, кстати. И неплохо демпфирует вибрации, лучше чем металл. Жесткость можно обеспечить увеличением сечения, как мне кажется. Корлбления можно попытаться избежать, используя фанеру, там раз но направлении слои.

    Зато дерево очень чувствительно к влажности, так что в нише ПРОСТЫХ принтеров, оптимально, на мой взгляд — как раз алюминий. Если же делать ЧПУшный фрезер, то здесь чугуний — вне конкуренции. Сталь была бы хороша, но в сварных конструкциях, даже после отжига, сохраняются достаточно высокие внутренние напряжения (проверено на опыте), что сказывается при последующей обработке. Возможно, надо стальные сварные детали обрабатывать и отжигать в 2-3 приема, но при однократной обработке — ведет их безбожно.


    IgorS
    Участник

    А алюминий отличается очень высоким коэффициентом расширения, в разы больше стали, например.

    Зато этот коэффициент у него и в разы меньше, чем у пластика.

    • Этот ответ был изменен 7 мес., 1 неделя назад от  IgorS.

    IgorS
    Участник

    Ошибка — плоским *ведомым* шкивом. У моей машинки передаточное число около 20

    Что значит — читаем мозгом, а не глазами: не обратил внимания, т.к. «прочитал» именно «ведомым». А насчет передаточного, так я про это и говорил: чем больше передаточное, тем менее на ведомом шкиве нужны ручьи под выступы поликлинового ремня.


    IgorS
    Участник

    Система с поликлмновым ремнём, но плоским ведущим шкивом, применяется на всех стиральных машинках с ременным приводом барабана. Это так, для общей эрудиции.

    Естественно, ведь передаточное отношение — примерно как у бетономешалки, т.е. не менее 10.

    в ответ на: Зубчатые и иные передачи #4176

    IgorS
    Участник

    Радует!
    Единственное, что хотел заметить: в наших условиях ремонт неразъёмных редукторов больших габаритов — боольшая проблема, т.к. демонтировать редуктор и вывезти его к стационарному месту обслуживания не всегда возможно/экономически целесообразно. И тогда в полный рост встает проблема извлечения из корпуса валов и шестерен. Например на электромостовых кранах. Вот как раз в таких условиях разъёмный корпус редуктора — вне конкуренции. Очевидно, что изначально именно по подобным причинам эти редукторы проектировались и выпускались, т.е. они являются своеобразным реликтом той эпохи, когда было недостаточно подъёмных механизмов.

    • Этот ответ был изменен 10 мес., 1 неделя назад от  IgorS.

    IgorS
    Участник

    Хотелось бы вставить пару замечаний по поводу преимуществ применения поликлиновых и зубчатых ремней, по сравнению с клиновыми:
    1. Поликлиновый ремень, помимо параллельности, требует высочайшей точности совмещения по торцам ручьев шкива, иначе ремень съедается просто моментально. В бетономешалках (обычных бытовых гравитационных) эта проблема решается просто: там большой (ведомый) шкив выполнен как для плоскоременной передачи. Этого, в принципе, хватает для передачи момента, т.к. охват ремнем этого шкива намного больше, чем охват ведущего. А для передач, имеющих передаточное отношение порядка 1…5 такое решение уже не подойдет.
    2. Одним из важных преимуществ обычных клиновых ремней, по сравнению с зубчатыми, (недостаток превращен в достоинство) является возможность проскальзывания при перегрузке привода. И это бывает важно не только в качестве предохранительного устройства, но и иногда применяется в технологическом процессе. Например, в вибропрессах для производства бетонных изделий с так называемым «рассинхронизированным виброблоком». Там проскальзывание ремней, приводящих 2 вала с чуть различающимися частотами вращения, обеспечивает не плавное (непрерывное) сложение частот вибрации от каждого из валов, а позволяет валам периодически самосинхронизироваться. Это повышает качество (плотность и равномерность распределения плотности) изделия.
    А по поводу равномерности натяжения, мне кажется более рациональной схема с ведомым шкивом, выполненным конструктивно аналогично шкиву ременного вариатора. Сжатие с заданным усилием позволит точно отрегулировать натяжение, причем оно будет одинаковым для каждого ремня. Кроме того, такая схема позволит применять подобную натяжку и в реверсивных передачах. Почему именно с ведомым шкивом? Потому, что изменение рабочего радиуса на ведомом шкиве (чаще всего они больше, чем ведущие) меньше влияет на точность передаточного отношения. И, естественно, это не отменяет подбора ремней в комплекте. Ну, или уже ставить такую конструкцию на оба шкива. Но такое решение я просчитать не берусь (будет ли более-менее сохраняться передаточное отношение при такой конструктивной схеме), т.к. просто не хватает времени.
    PS. С числом ремней в комплекте более 6 дела не имел.

    • Этот ответ был изменен 10 мес., 1 неделя назад от  IgorS.
    в ответ на: Зубчатые и иные передачи #4153

    IgorS
    Участник

    Вдогонку. Стоит ли говорить, что я на разрезах редукторов в этом учебнике не увидел ни одного сферического подшипника? Может, конечно, плохо смотрел, но я сомневаюсь.

    У сферических подшипников помимо очевидных достоинств есть 2 недостатка:
    1. БОльшие потери на трение качения, чем даже у роликовых (я не говорю сейчас об игольчатых подшипниках)
    2. Ограничение по быстроходности.
    Это не позволяет устанавливать их в той-же авиационной технике, т.к. потери — это лишнее охлаждение и перевозка лишнего топлива. Ну и ГТД работают на десятках тысяч оборотов. К тому же мощность, циркулирующая в авиационных приводах — огромна, при очень небольших габаритах. Так что проще оказывается устанавливать в АД и редукторах подшипники привычного всем вида. Единственное: в тех же авиадвигателях применяются упругие стаканы (в них и монтируются подшипники), которые позволяют компенсировать погрешности и изгибы вала. Они, к тому-же, способствуют более оптимальному проходу двигателя через резонансные частоты.
    Т.е. — все должно применяться с учетом специфики. Единственную возможность применения самоустанавливающихся подшипников в авиации вижу только в специсполнении подшипников с сферической посадочной поверхностью. Но тогда потребуются специальные ответные детали. А авиадвигатели и так дОроги!

    • Этот ответ был изменен 10 мес., 2 нед. назад от  IgorS.
    в ответ на: Суть метода #4150

    IgorS
    Участник

    Насчёт самоустанавливаемости в мире. Смотрел тут шпиндели точных станков, с которыми можно 0,01мм и больше точность ловить, везде минимум три подшипника. Пример: Шпиндель станка. Судя по всему, всё отдано в пользу жёсткости.

    Здесь просто-напросто влияние даже не жесткости, а точности. Передний шпиндельный подшипник имеет коническую внутреннюю поверхность, что при осевой регулировке, позволяет очень точно за счет упругости внутренней обоймы, регулировать зазор в подшипнике. К сожалению, ту-же точность на сферических подшипника получить, конечно можно, только очень уж дорого. Даже по сравнению с высокоточными шпиндельными. А дальше — просто: если уж мы все равно растачиваем посадочное место под подшипники с одной установки, то можно позволить себе поставить и сзади тоже роликовые подшипники. Только вот вместо радиально упорного сдвоенного подшипника, я бы лучше установил обычные упорные, со сферическими шайбами по торцам. Хотя, может быть, здесь еще и ограничение по оборотам влияет.

    • Этот ответ был изменен 10 мес., 2 нед. назад от  IgorS.
    • Этот ответ был изменен 10 мес., 2 нед. назад от  IgorS.
    в ответ на: Жесткие трубы и патрубки #3975

    IgorS
    Участник

    Позвольте Вам возразить: сейчас в ТНВД давление приближается к 1500-2000 бар. К тому же в топливной аппаратуре важна точная и резкая отсечка подачи топлива. Т.е. имеется проблема давления, которое выдерживают РВД. А, возвращаясь к проблеме податливости РВД, даже при наличии рассчитанных на такие высокие давления рукавов, мы получим множественные подвпрыски топлива. Что не только снижает КПД двигателя, но и отрицательно сказывается на его долговечности и экологичности.
    Поэтому в топливной аппаратуре дизелей пока альтернативы жестким трубопроводам нет. Хотя, может я не все знаю о рукавах. Мне известны только характеристики стандартных рукавов.
    Вот насчет маслопроводов сказать ничего не могу: не знаю, до какой температуры РВД рассчитаны. Ведь в турбокомпрессорах основное задание масла не столько смазка, сколько охлаждение подшипников.

    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 1 месяц назад от  IgorS.
    в ответ на: Жесткие трубы и патрубки #3961

    IgorS
    Участник

    В своей статье Вы правы. В ракетном двигателе, конечно, очень трудно применить РВД из-за высокой агрессивности компонентов топлива. Но вот, например, при изготовлении вибропрессов (производство стройматериалов), основную проводку гидравлики делают жесткими трубопроводами, а соединяют их с исполнительными механизмами уже при помощи РВД. Полностью РВД не ставят по нескольким причинам:
    1. Возможно перетирание рукава вследствие вибрации механизма, а жесткий трубопровод можно смонтировать без соприкосновений с установкой, не затрачивая дополнительных усилий.
    2. Надо обеспечить достаточно высокую степень точности перемещения штоков гидроцилиндров. А РВД имеют намного более высокую податливость, из-за чего они работают, как аналог гидроаккумулятора. Это минимизируют именно тем, что в схему монтируют сравнительно короткие РВД.

    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 2 мес. назад от  IgorS.
    в ответ на: Сферические подшипники качения #3960

    IgorS
    Участник

    Да, и еще: подшипники по ГОСТ 5721 имеют бОльшие потери на трение. Единственное объяснение феномену их выпуска, с моей точки зрения: в вибромеханизмах, например, стальной штампованный сепаратор живет очень недолго и, разрушаясь, может доставить очень много «приятных минут». Поэтому туда стараются ставить подшипники с латунными сепараторами.

    в ответ на: Призма в параллельных тисах #3958

    IgorS
    Участник

    И в дополнение (редактировать предыдущее сообщение уже почему-то не пускает): подвижную губку тисков лучше делать без рифлений, чтобы при вертикальном смещении губки, за счет прокатывания цилиндрического стержня по ее поверхности, не смещалась зажимаемая деталь.
    М-дя, изобретение уже не оформишь… :)

    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 2 мес. назад от  IgorS.
    в ответ на: Призма в параллельных тисах #3955

    IgorS
    Участник

    Чтобы сделать установку детали полностью статически определимой, потребовалось бы подложить цилиндрический стержень вместо призматической подкладки и шарик между подвижной губкой и деталью вместо цилиндрического стержня. Но это трудно сделать: во время затяжки тисов потребовалось бы одновременно удерживать цилиндрический стержень и шарик, чтобы они не катались, для чего потребовалось бы не менее трех рук, одна из которых должна находиться между подвижной губкой и деталью…

    Слишком хорошо — тоже не хорошо. Прижим шариком целесообразен, с силовой точки зрения, только при слесарных операциях, т.к. при таких работах не развиваются высокие усилия и прижим детали в 1 точке не вызовет деформации при обработке. Но теряется смысл с точки зрения логики: слесарные операции в большинстве случаев не требуют столь высокой точности позиционирования. Так что оптимальным остается прижим цилиндрическим стержнем.
    Кстати, вовсе необязательно его держать руками. Вполне достаточно изготовить простейшую рамку из 2-х стержней, соединенных щеками. Длина стержней — чуть больше ширины губок тисков. Опирая 1 стержень на подвижную губку тисков сверху, опускаем второй на торцевую поверхность губки. И все. Готово.
    Да, а подкладной цилиндрический стержень тоже достаточно просто предохранить от катания: достаточно лишь у одного конца стержня просверлить поперек него отверстие, в которое вставить отрезок, ну хоть проволоки так, чтобы с одной стороны он не выступал за образующую стержня, а с другой — выступал, например, на миллиметров 80.

    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 2 мес. назад от  IgorS.
    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 2 мес. назад от  IgorS.
    в ответ на: Сферические подшипники качения #3953

    IgorS
    Участник

    Добрый вечер.
    По поводу 2-х ГОСТов, мне кажется, что различие в исполнении внутреннего кольца подшипника обусловлено различием в исполнении сепаратора. Для ГОСТ 24696 это штампованный стальной сепаратор, а для ГОСТ 5721 — массивный латунный. И, несмотря на бОльшую износостойкость латунного сепаратора, конструкция его такова, что он хуже удерживает ролики от смещения в осевом направлении. Поэтому потребовалась беговая дорожка с буртиком.
    Но все это — мои домыслы. Точной информации найти не смог.
    А по поводу цилиндрически-сферических роликов, могу сказать, что несмотря на всю заманчивость идеи, грузоподъёмность их будет отличаться если не на порядок, то в разы уж точно. Просто как то считал для себя нечто подобное.

    • Этот ответ был изменен 2 года/лет, 2 мес. назад от  IgorS.
Просмотр 14 сообщений - с 1 по 14 (из 14 всего)